前言

過去，無論是簡單還是復雜的工廠，精益管理都是工廠運營的重要支撐。即使在今天，精益管理仍然是工廠管理的強大工具，致力于消除浪費和提升生產效率。

用精益，并且以此為基礎持續改進，不斷優化過程，標準化流程將為成功的數字化轉型奠定基礎，隨著數字化制造和未來智能工廠的出現，精益也必須變得數字化。

一、傳統精益與數字化精益的區別

傳統精益基于這樣一種理念，即任務應該更快、更好、更具成本效益地執行，讓員工作為全面的合作伙伴參與持續改進。數字精益方法是精益管理實踐、設計思維、先進數字技術和分析的組合。
它是數字制造不可或缺的一部分，而數字制造又是數字供應鏈的關鍵支柱之一。事實上，一整套新方法和工具正在改變經濟并推動運營優化的前沿。

二、數字工具如何幫助優化價值鏈每一個步驟？

在任何制造組織中，物料流都有多個參與者——采購、物料計劃、生產計劃、采購、生產、銷售、財務和物流。這些團隊通常在都有各自獨立的流程、數據庫及要求，但這些系統都在各自的的孤島中工作，阻礙了對產品過程的端到端可見性。
因此，第一步是打破孤島效應并通過集中數據實現端到端的數據訪問。對整個物料流的完全可見性是顯著節省成本、提高運營效率、提高質量和提高生產力的關鍵。

三、改變價值鏈可能會產生額外的成本嗎？

數字精益使公司能夠在其全球組織中同步改進活動，從而放大了傳統的精益優勢。因此，它可以使傳統精益努力在 OEE、庫存減少、勞動生產率、工廠物流成本降低、工廠產量提高和生產時間減少方面的節省翻倍。

四、如何使制造系統更加穩健？

數字化轉型的浪潮不可避免地會導致誤入歧途。不考慮整體價值流而引入技術解決方案的組織將面臨失敗的風險。數字化可能仍會發生，但僅限于孤島，這意味著此類公司將難以充分利用其數字潛力。規劃數字化轉型，融合精益和數字化可以幫助公司識別和應用最有效的數字化轉型杠桿。
數字精益允許您模擬場景（數字孿生）、系統地測試假設并計算詳細成本，而無需進行試點測試或實際實施的風險。在規劃數字化轉型時，這種方法在三個層面上發揮了重要作用：

1.在設計階段發現問題復雜性
精益甚至在數字化開始之前就識別出冗余，挑選出不會增加客戶或整體業務價值的不必要的流程步驟。
2.優化現有系統和操作方式
應用數字精益方法來管理基礎設施和工藝技術，使企業運營更具成本效益和敏捷性。它還有助于為未來的投資釋放資源，而不是將它們限制在維護階段。
3.簡化了構建階段
精益實踐支持更簡單的轉型，減少對技術、人員和流程的置換。這有助于公司更快地行動并減少意外風險。由于有這么多不同的過程和部門，數字化轉型項目需要一個堅如磐石的基礎來構建。最終目標是創建一個數字化過程，將虛擬產品設計過程與一套兼容的技術用于規劃和測試生產車間設備。

文化變革是數字化轉型中最困難的部分，如果忽視它，組織將面臨轉型失敗的風險。如何有效地以正確的速度進行變革，需要公司具備復雜變革管理能力。只有具有足夠高水平的卓越運營的組織才能從制造發展的下一階段中獲得任何真正的好處。為了達到這樣的卓越水平，需要一種漸進的、基于成熟度的方法來實現卓越運營—以及基層員工的參與和實踐。

五、未來的挑戰：
挑戰在于確定如何利用數字技術的力量來適應外部環境不確定變化和同業者競爭。與單獨實施的單個數字化或傳統精益改進項目相比，成功實施數字化精益后，組織期望可以降低成本并提高質量，從而提高生產力和更高的投資回報 (ROI)。